?

Log in

No account? Create an account
3D печать - Крыльчатка газонокосилки Makita
dixiony
Крыльчатка газонокосилки Makita по просьбе родителей 😊



Я очень редко делаю такие большие штуки. Диаметр 175 мм, толщина основания 2.5 мм, толщина лопастей 2 мм, печать заняла 4 с половиной часа.
Модель пришлось разбивать на запчасти, в противном случае пришлось бы использовать поддержки.


Пирог получился следующим: крыльчатка, вставка между валом двигателя и болтом, шайба с тремя отверстиями, вставки позиционирования ножа, нож, шайба под болт, болт. На картинках всё видно.







На обратную строну крыльчатки сильно не смотрите, это плёнка от смеси ксилола с пластиком SBS, на которую и происходила печать.

Все запчасти (за исключением шайбы под болт) клеились ксилолом.

Параметры печати: пластик SBS "Мокрый асфальт", сопло 0.6, слой 0.3, периметры и всё остальное, включая заполнение, 0.6, температура сопла 235, стол 70, скорость печати от 30 до 40, обдув выключен, рисунок верхнего и нижнего заполнения - Octagram Spiral (8-и конечная звезда), слайсер - PrusaSlicer 2.0.0, модель сделана в T-Flex CAD 16.

Пластик SBS выбрал не случайно. Он хоть и немного мягче, чем PETG, но зато его не просто так сломать, да и температуру он выдерживает бОльшую, чем PETG.

Фрезерный ЧПУ станок, часть 1 - Вступление
dixiony
Первая запись :)

Предыстория уходит корнями в 2011 год, когда я задумал собрать своими силами фрезерный станок ЧПУ. Было закуплено много чего из механики (валы, подшипники, рельсы) и электроники (плата управления (уже продана), шаговые двигатели, блок питания). Некоторые запчасти я заказывал у токаря на бывшей работе.

Постепенно как то всё угасло 😔 и забылось. И вот теперь я точно решил довести дело до конца.

Новости будут публиковаться редко (скорее всего), т.к. изготавливать станок дома нет никакой возможности, поэтому буду заниматься этим у знакомых в частном доме или у нас в гараже.

За перемещение осей будут отвечать обычные шпильки М8. Знаю, это совсем не то, что ШВП, но пока нет средств на покупку того, что необходимо. Гайки капролоновые размером 40 мм в длину и диаметром тоже 40. Крепления гаек, по задумке 2011 года, я сделал из листового металла в виде скобы, но сделаю их на 3д принтере.

Двигатели NEMA 23 - Vexta PK266-02A, кстати это не Китай, как делают сейчас, а чистые японцы!!!

Обо всё остальном буду рассказывать в отдельных сообщениях.

На данный момент необходимо следующее: рама станка (пока остановился на МДФ или фанере), муфты и электроника.

Электронику буду собирать из платы Arduino UNO + отдельные драйверы TB6560 для каждого движка. Знаю, что ардуинку не советуют для таких станков, но это на первое время, к тому же ардуинка - очень бюджетный вариант, по сравнению с другими, ну и для понимания, как всё это работает. Цена вопроса на плату и три драйвера - примерно 1500 рублей.

Вся остальная мелочёвка уже есть в наличие, а всякие нужные ништяки можно распечатать на 3д принтере.

Так что следим за новостями и принимаем участие в обсуждении!!!

3D печать - Ядерная смесь адгезии первого слоя!!!
dixiony
Надо было распечатать очередной заказик. Сменил пластик c PETG на SBS, протёр стол мокрой тряпочкой от клея карандаша, намазюкал своего секретного состава ксилола с пластиком SBS и поставил на печать.
Ну что, пора снимать деталюшки. Поддеваю, как всегда, тонкую плёнку своего состава пластиковой заточенной карточкой - не поддевается, я ещё сильнее, снова не получается. Первый раз такое. Ладно, взял железную лопаточку, что с принтером шла - та же песня. Пришлось шкрябать.
В общем, еле оторвал детали со стола, одна даже так приклеилась, что один периметр своей стенки оставила на столе 😨😨😨

Мораль проста. После протирания стола остался микро слой клея-карандаша, а я на него ещё своего добавил, в итоге получилась ядерная смесь - честно говоря, я такого не ожидал. Ну что же, учтём, если надо будет распечатывать большие детали, но думаю, что отрывать мне их придётся ещё сложнее.

Вот так, случай подсказал ещё одно решения проблемы адгезии первого слоя!!!

3D печать - Тест пластиков PETG и SBS
dixiony
Провёл интересный тест с пластиками PETG и SBS - взял две детальки из этих материалов и залил их кипятком 😨😨😨



PETG - синяя деталь, SBS - оранжевая. Толщина стенок - 2 мм.

В итоге, PETG стал как резина - его стенки спокойно и без усилий гнулись пинцетом, а при переворачивании и лёгком надавливании на плоскость, он спокойно гнулся, словно это не пластик, а какой то воск.

SBS, в отличие от PETG, спокойно себе плавал на поверхности и ему было совершенно безразлично на происходящее: он только немного стал податлив, но стенки и плоскость не прогибались никаким образом. Я даже задолго до этого теста сделал из SBS ручки для крышек кастрюль и они до сих пор в отличном состоянии.

Выводы делать вам: PETG прочнее SBS, но выдерживает он меньшие температуры, чем последний.

T-Flex CAD - Bernays Steam Engine
dixiony
Два дня моделирования и сборки, около 100 деталей!!!








Половина дня ушла на поиск причины, почему не хотят работать сопряжения, даже перемоделировал одну деталь, чтобы она подходила по размерам, думал в чертеже ошибка. Оказывается я сильно ступил 😊 - не заметил, что одна деталь должна свободно перемещаться в другой, поэтому сопряжения и не хотели работать. Устранил проблему и всё заработало!!!

Чтобы всё плавно работало, пришлось понижать качество изображения, слишком много расчётов для моего компьютера.

Удовольствие от процесса моделинга и сборки зашкаливает 😃😃😃 А как оно всё вращается!!!

Рукоделие - токарный станочек по дереву
dixiony
Сделал тестовую версию токарного станочка по дереву!!!



Основанием служит обрезок МДФ толщиной 16мм. Задняя бабка :) - ДСП 16мм, как и подручник.

Держатель шпинделя покупал очень давно для будущего станка ЧПУ, но проект так и не реализовался :(
Центр задней бабки выполняет заточенный болт М8, который крепится двумя гайками к подшипнику в корпусе (делал токарь тоже очень давно). Длина болта регулируется откручиванием двух гаек.
Роль крепления заготовки выполняет коническая фреза - далеко не лучшее решение, центр заготовки просто фрезерует :))), но, то что было.













По началу решил использовать фрезер Sparky, но заготовку от больших оборотов просто выбросило из креплений, поэтому установил обычную дрель.
В качестве инструмента обработки использовал обычную стамеску, на удивление, она показала себя очень хорошо!!!

Немного привыкнув, как держать стамеску, и избегая соблазна держать её как резец на уровне центра, я стал получать первые результаты, и очень скоро понял, как всё это делается!!!

Тестовая деталь - брусок 50 на 50 мм.

Какой именно узор делать, я не знал, поэтому получилось то, что получилось 😊😊😊




Теперь, зная, что всё работает, хочу сделать уже настоящий станок!!!

3D печать - Ручка открывашки консервов
dixiony
Обновил ручку старой консервной открывашки (кстати, классная вещь!!!)

Ручка печаталась за раз по всей высоте, пластик менялся по мере печати.

В тифлексе сделал только саму ручку, а резал на части для смены цвета в слайсере, там удобнее и быстрее. Да, менять всё время пластик - то ещё веселье, ну да ладно :)

После печати залил в отверстие ручки для открывашки смесь ксилола с пластиком для склеивания, а затем нагрел открывашку на огне (чуть-чуть) и установил на место. Ну, нагрев и клей сделали своё дело!!!

Финальная часть - обработка двумя слоями растворителя для придания блеска и ещё большей склейки внешних стенок, к тому же, появилась некоторая прозрачность, что хорошо смотрится!!!

Два цвета - тёмно-серый и бесцветный прозрачный.

Моделирование - T-Flex CAD 16, слайсинг и настройка смены цвета - PrusaSlicer 2.0.0





Ремонт настольного вентилятора
dixiony


В этом вентиляторе вместо подшипников стоят какие то втулки (не знаю, как называются), которые самоцентрируются, т.е. если вал перекошен, то они этот люфт сами устраняют.



Долгое время вентилятор работал исправно, но затем начал всё медленнее и медленнее крутить, когда в один момент перестал включаться. Оказывается, закончилась смазка в этих втулках и двигатель не смог прокрутить вал. Я долгое время смазывал втулки, капая туда жидкое техническое масло и вентилятору этого хватало на дня три-четыре (особенно в жару), после чего мне это надоело и решил заменить втулки на подшипники, чтобы уж не на вечно, так на продолжительное время :)

Вымерил все размеры, добавил немного толщины на держатели подшипников, а так же сделал переходные втулки между центром подшипника и валом вентилятора, чтобы последний никуда не съезжал и держался прочно.

Моделировал в T-Flex CAD, и вот так получилось (не стал делать красивости, просто, чтобы было функционально):



Вот так всё было в начале:


В вентиляторе используется два крепления втулок: первое (которое на валу двигателя) и второе, которое одновременно служит и редуктором для вращения вентилятора влево-вправо - от этой штуки я решил отказаться, всё равно ей не пользуюсь.

Вот так выглядит задняя часть вентилятора с креплением втулки и редуктором поворота:



Вал вентилятора с ротором, два напечатанных крепления подшипников, переходные втулки и сами подшипники:



Подшипники на своих местах:



Вот так всё выглядит в сборе:



Лишние части :)))



Вентилятор работает, всё отлично!!!


T-Flex CAD - очень сложная модель - видео
dixiony

T-Flex CAD - очень сложная модель :)
dixiony
А может ну их все эти сапры и кады, может стоит изучить только один, который трудноват, в чём то дебильноват 😊, но зато быстрый и мощный.

Короче тут две части, левая и правая, которые повёрнуты на 90 градусов относительно друг-друга, и их нужно плавно соединить между собой.

Провозился с этой простой штукой два(!!!) дня, уже хотел на форуме спросить, потому что мозги кипели от операций, которые должны были работать, но не работали, наперекор здравому смыслу. В итоге полез в справку, что то там еле нашёл в дебрях непонятностей, и получилось!!!

Поначалу сделал 3д профили, благо работают хорошо и можно сделать касательную к ребру. Сделал по сечениям и указал профили. Сработало, даже как то не интересно стало :))).

Затем попробовал по траектории с одной направляющей - а вот фиг вам, ошибка самопересечения. Ну да и ладно.

Следующий эксперимент оказался завершающим: сделал по сечениям, но без направляющих, чисто по нормалям, которые наружу. Коэффициент касательной установил в 30 для обоих профилей и, получилось!!!